Oznaczanie przewodów do klimatyzacji samochodowej etykietami RFID
Różne są przyczyny wdrażania nowych rozwiązań w firmie. Często jest to chęć usprawnienia istniejących procesów lub wprowadzenia automatyzacji, innym razem konieczność eliminacji błędów. Czasem z kolei wymogi stawiane przez zmieniające się przepisy lub wymagania odbiorców. Każdorazowe wprowadzenie zmian zwykle powoduje obawy zarówno ze strony osób odpowiedzialnych za wdrożenie, jak i tych, które będą miały bezpośrednią styczność z nowymi rozwiązaniami. W poniższym case study opisujemy wdrożenie – jego clou było oznaczanie przewodów etykietami RFID. Przerodziło się ono w kolejne wdrożenie: jak wykorzystać znaczniki RFID w procesie śledzenia produkcji.
Nowe wyzwanie – oznaczanie przewodów etykietami RFID
Nowe rozwiązania, nowe technologie… RFID. Identyfikacja produktów przy użyciu fal radiowych, jak w luźnym tłumaczeniu możemy rozwinąć skrót RFID jest stosowana od wielu lat. Jednak wiele firm wciąż czeka na impuls, aby zastosować ją u siebie.
Nasz klient, duży producent przewodów do klimatyzacji samochodowych stanął przed koniecznością taką jak oznaczanie przewodów etykietami RFID. Stało się to na wniosek jego odbiorcy – jednego z liderów na rynku automotive. I nic dziwnego, bo to właśnie w branży samochodowej technologia RFID zagościła na dobre.
W poszukiwaniu rozwiązania
Wydawało się, że skoro klient już korzysta z dostarczanych przez Etisoft etykiet to wystarczającym będzie dodanie do nich znacznika RFID. Rzeczywistość okazała się bardziej skomplikowana.
Przeanalizowaliśmy wymagania zawarte w dostarczonej naszemu klientowi specyfikacji (dotyczącej m.in. typu akceptowanych znaczników, ilości wymaganej pamięci, czy algorytmów kodowania). Na tej podstawie dobraliśmy odpowiedni tag RFID. Pozostało zintegrować go z etykietą i zaproponować finalny produkt. Przewody, na które miały zostać aplikowane nowe etykiety są wykonane z metalu. Jak wiadomo stanowi to pewne wyzwanie dla technologii RFID. Przewody różnią się także kształtem oraz średnicą. Naszym celem było znalezienie rozwiązania uniwersalnego, możliwego do zastosowania na każdym z produktów. Przedyskutowaliśmy z klientem oznaczanie przewodów w kilku wariantach , by ostatecznie przygotować próbki etykiet klejonych na tzw. flagę.
Dostarczone próbki zostały przesłane do finalnego odbiorcy i po drobnych korektach zasugerowanych przez klienta udało się przygotować finalny wzór etykiety.
Etykieta to nie wszystko
Na tym jednak nie skończyła się rola Etisoft-u. Oczywiście byliśmy w stanie dostarczyć etykiety już zadrukowane i zakodowane na podstawie dostarczonych nam baz danych. Jednak, podobnie zresztą jak się to najczęściej dzieje w przypadku rozwiązań produkcyjnych, klient chciał drukować i kodować etykiety samodzielnie.
Projektując etykiety mieliśmy na uwadze to, aby można było użyć drukarek RFID o najbardziej typowej szerokości zadruku. Chcieliśmy uniknąć drukarek szerokoformatowych, droższych w eksploatacji.
Zaproponowaliśmy sprawdzone przez nas i wielu naszych klientów drukarki Printronix. Dzięki wielu opcjom konfiguracyjnym doskonale sprawdzają się one w najbardziej skomplikowanych rozwiązaniach. Wraz z drukarkami zaoferowaliśmy autorski, łatwy w integracji z posiadanym oprogramowaniem system projektowania i zarządzania etykietami etiGHOST.
Testy drukarek zakończyły się pomyślnie i klient zaakceptował zaproponowane modele urządzeń. Klient zdecydował się pozostać przy używanych wcześniej oprogramowaniu do druku etykiet. Jednak z uwagi na dość skomplikowany algorytm kodowania mógł liczyć na wsparcie naszego Helpdesk-u. Dotyczyło to zarówno konfiguracji drukarek, jak i samego przygotowania wzorów etykiet.
Najtrudniejszy pierwszy krok
Choć wydawało się, że dostarczenie kompleksowego systemu pozwalającego spełnić oczekiwania odbiorcy naszego klienta w zakresie oznaczania przewodów etykietami RFID zakończy nasze działania w tym zakresie to okazało się, że… jest to początek kolejnego wdrożenia.
Pomyślne i sprawne wdrożenie etykiet RFID na wyrób końcowy podsunęło naszemu klientowi pomysł wykorzystania znaczników RFID w procesie śledzenia produkcji.
Etykieta po raz drugi
Wymogi dotyczące kodowania były nieco prostsze i pozwoliły na użycie innych chipów. Reszta wymagań była podobna. Co więcej, tu stanęliśmy przed koniecznością zaproponowania takiej konstrukcji etykiety, która nie tylko będzie łatwa w aplikacji. Miała być również trwała i czytelna na wszystkich etapach produkcji, a dodatkowo możliwa do łatwego usunięcia po zakończeniu produkcji.
I tu także zaproponowaliśmy kilka rozwiązań pozostawiając klientowi decyzję o wyborze najlepszego wariantu. Wybrano wstępnie rozwiązanie zbliżone do wcześniejszego z drobnymi korektami.
Sprzęt i oprogramowanie
Tym razem oprócz etykiet i kolejnych sztuk, sprawdzonych już przy poprzednim wdrożeniu drukarek, klient poprosił o dalsze wsparcie.
Wdrażany system śledzenia produkcji miał pobierać dane o realizacji kolejnych kroków produkcyjnych z etykiet zaaplikowanych na produktach. Ważne było, aby proces gromadzenia danych nie wydłużał czasu pracy operatora. Standardowe użycie kodów kreskowych zmuszałoby operatora do każdorazowego szukania kodu. Wiązało się to z ustawianiem produktu z kodem w odpowiedniej pozycji względem czytnika. Pozostawało też liczyć na to, że kod jest dobrej jakości i szybko się odczyta. Wykorzystanie technologii RFID sprawiło, że wystarczyło, aby produkt z etykietą RFID znalazł się na stanowisku. Zainstalowany tam system sam identyfikuje produkt i przesyła dane do systemu.
Mimo, że mamy doświadczenie we wdrażaniu systemów śledzenia produkcji tym razem za tę część odpowiedzialny był integrator współpracujący wcześniej z klientem. Po naszej stronie leżało zaproponowanie sprzętu. Również oprogramowanie tak, aby dane w szybki i prosty sposób trafiły do systemu klienta. Następnie zostały poddane dalszemu przetworzeniu i wizualizacji.
Jasno określone oczekiwania i otwartość wszystkich stron sprawiła, że w szybkim czasie byliśmy w stanie dostarczyć oczekiwane rozwiązanie. Mając na uwadze liczbę stanowisk zaproponowaliśmy klientowi rozwiązanie pozwalające zmniejszyć liczbę czytników. Jednocześnie pozostawiliśmy anteny RFID na każdym z kilkunastu stanowisk roboczych. Dodatkowo wyposażyliśmy każdy z punktów w system wizualnego potwierdzenia odczytu właściwego znacznika.
Podsumowanie
Oba wdrożenia udało się sfinalizować z sukcesem, co nie oznacza, że prace nad nimi uległy zakończeniu. Choć wszystko działa zgodnie z założeniami, to wsłuchując się w głosy operatorów pracujemy nad kolejnym udoskonaleniem etykiet. Pozwoli to na zwiększenie ergonomii pracy.
Kluczem do sukcesu w przypadku obu wdrożeń wydaje się być wzajemne zaufanie i chęć współpracy nad rozwiązaniem problemu. Z jednej strony przedstawienie przez klienta nie tylko zapytania wraz z kompletną dokumentacją. To również przedstawienie swoich oczekiwań i potencjalnych obaw dotyczących wdrożenia. Pozwoliło nam to w pełni zrozumieć wyzwania przed jakimi staliśmy. Z drugiej strony zaufanie do Etisoftu jako firmy z wieloletnim doświadczeniem w dostarczaniu rozwiązań RFID i akceptacja czasem niestandardowych rozwiązań.
Ciekawostką jest to, iż głównie z uwagi na krótkie terminy, wdrożenie obu systemów udało się przeprowadzić praktycznie zdalnie. Później mieliśmy okazję sprawdzić jak działa to w praktyce. Sprawna komunikacja na etapie przedwdrożeniowym i późniejszym pozwoliła na realizację projektów w taki trochę nietypowy sposób.
Jeśli Twoje przedsiębiorstwo potrzebuje wsparcia nie tylko w zakresie identyfikacji produktów i ich oznaczania, ale i śledzenia produkcji – skontaktuj się z nami!
