Szybka aplikacja etykiet. Jaki wybrać sposób znakowania, aby osiągnąć największą wydajność

Automatyzacja produkcji ma z pewnością na celu m.in. zwiększenie przepustowości, czyli zapewnienie większego wolumenu wytwarzanych produktów, najlepiej przy użyciu dotychczasowych lub mniejszych zasobów ludzkich. Jaki wybrać sposób aplikacji etykiety samoprzylepnej, aby proces znakowania był odpowiednio wydajny, a nawet zapewniał nam z naddatkiem pewną rezerwę? Czy szybka aplikacja etykiet jest możliwa?

Szybka aplikacja etykiet samoprzylepnych w branży automotive, AGD i spożywczej

Wielokrotnie sama specyfika produkcji lub charakter znakowanego produktu z góry może narzucić nam jeden konkretny sposób aplikacji etykiety.

W branży automotive lub AGD często dla jednostkowego znakowania towarów dedykowaną etykietą, której aplikacja jest możliwa np. dopiero po przeprowadzonych testach pomiarowych trwających od kilku do nawet kilkudziesięciu sekund. Najistotniejszym  kryterium jest tu zgodność naniesionych danych na etykiecie i poprawne oraz trwałe jej naklejenie. Wydajność w takim przypadku nie jest w ogóle wyznacznikiem doboru sposobu aplikacji. Metodę aplikacji etykiety określi w takim przypadku miejsce naniesienia etykiety na produkcie, dostępność wolnego miejsca lub sposób transportu produktu.

Natomiast oczekiwaniem wysoko wydajnej produkcji seryjnej występującej np. w branży spożywczej gdzie produkty znakowane są gotową etykietą informacyjną lub marketingową jest stosowanie najszybszych możliwych urządzeń aplikujących. Dodatkowe dane zmienne (data produkcji, nr. partii, itp.) dodrukowuje się na opakowaniu produktu przy użyciu drukarek inkjet lub z zastosowaniem znakowania laserowego.

W zależności od sposobu aplikacji etykiety na czas trwania jednego cyklu znakowania wpływa:

W metodzie aplikacji Wipe-on/Merge (aplikacja liniowa):

• czas potrzebny na oddzielenie etykiety od podkładu lub czas potrzebny na wydrukowanie etykiety z jej równoczesnym oddzielaniem od podkładu. Ze względu na to, że podczas znakowania produkt musi poruszać się z tą samą prędkością co wysuwana etykieta to ograniczeniem wydajności jest maksymalna prędkość transportera z produktami. Także – maksymalna prędkość podawania etykiet przez aplikator.

W metodzie aplikacji Tamp Blow (nadmuch lub dociśnięcie etykiety z użyciem siłownika) jest to z kolei czas potrzebny na:

• oddzielenie etykiety od podkładu lub czas potrzebny na wydrukowanie etykiety z jej równoczesnym oddzielaniem od podkładu
• na ruch siłownika z końcówką aplikującą w dół
• nadmuch etykiety, jeśli nie odbywa się on podczas powrotu siłownika do pozycji bazowej
• jak i czas potrzebny na powrót siłownika do pozycji bazowej

W tej metodzie produkt podczas znakowania porusza się lub może być zatrzymany. Ewidentnie na czas znakowania ma wpływ długość etykiety. Także odległość jaką siłownik z etykietą naniesioną na końcówkę aplikującą musi pokonać do znakowanej powierzchni.

W metodzie aplikacji Air Blow (bezpośredni nadmuch etykiety):

• czas potrzebny na oddzielenie etykiety od podkładu lub czas potrzebny na wydrukowanie etykiety z równoczesnym jej oddzielaniem od podkładu
• czas potrzebny na nadmuch etykiety

Większość czasu aplikacji zabiera oddzielenie etykiety od podkładu. Czas nadmuchu etykiety na produkt jest pomijalny.

Powyższe zestawienie jednoznacznie wskazuje, że największą możliwą do osiągnięcia wydajność znakowania możemy uzyskać stosując metodę Wipe-on lub Air Blow.

Od czego zależy szybka aplikacja etykiet za pomocą aplikatorów?

Wybór jednej z metod zależny jest od rozmiarów aplikowanej etykiety, przy czym dla dłuższych etykiet lepsza jest metoda Wipe-on). Zależy on także od tego czy występują niewielkie różnice w wysokości/szerokości znakowanych produktów. Niewątpliwie w przypadku występowania różnic wynikających np. z niepowtarzalnego pozycjonowania to wskazane jest zastosowanie metody bezpośredniego nadmuchu Air Blow.

W przypadku gdy przed aplikacją etykiety konieczne jest dodrukowanie na niej danych to zdecydowanie wskazana jest metoda Air Blow. Warunkiem jest jednak spełnienie warunków niewielkich odchyłek gabarytowych produktu lub pozycjonowania na transporterze.

O czym warto pamiętać przy szacowaniu wydajności produkcji

Reasumując, bardzo istotną kwestią jest w tym przypadku nieuwzględnienie czasu potrzebnego na zatrzymanie linii produkcyjnej w celu wymiany rolki z etykietami. Czas taki w zależności od poziomu komplikacji drogi prowadzenia wstęgi z etykietami. Warto wziąć też pod uwagę wprawę operatora, która może wynosić od kilkunastu sekund nawet do kilku minut. Przy wolnych aplikacjach jest to czas pomijalny lub mało wpływający na wydajność produkcyjną. W przypadku szybkich aplikacji gdzie kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt minutowych dziennych przestojów przy wydajności produkcji np. 500szt/min powoduje konkretne straty ekonomiczne. Dlatego w takich przypadkach konieczne jest stosowanie wraz z aplikatorami dodatkowych systemów umożliwiających automatyczne łączenie końca poprzedniej rolki etykiet z początkiem nowej przygotowanej wcześniej rolki. Systemy te pozwalają również na instalację rolek z etykietami o dużo większych średnicach zewnętrznych niż na odwijakach standardowych aplikatorów etykiet. Pozwala to na zmniejszenie ilości przestojów oraz zaangażowania operatora.

Często stosowaną praktyką jest multiplikacja urządzeń aplikujących. Pozwala ona na uzyskanie wydajności aplikacji równej wysokiej przepustowości linii produkcyjnej lub wykorzystanie dodatkowych urządzeń jako rezerwowe, przejmujące znakowanie na czas uzupełnienia materiałów w urządzeniu podstawowym. Skraca to czasy przezbrojeń i związanych z tym kosztownych przestojów.

Interesuje Cię jak aplikować etykiety szybciej, wydajniej, a przy tym precyzyjnie? Skontaktuj się z nami.

Zapytanie